MAPA – PIND – Mapeamento de Processos – 52/2026

MAPA – PIND – MAPEAMENTO DE PROCESSOS – 52/2026

CONTEXTUALIZAÇÃO

Você já ouviu falar em manufatura enxuta (Lean Manufacturing) e em Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV)? Essas abordagens têm sido amplamente utilizadas por organizações industriais que buscam reduzir desperdícios, melhorar o fluxo produtivo e aumentar sua competitividade. O Mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream Mapping – VSM) é uma ferramenta que permite visualizar, de forma integrada, o fluxo de materiais e informações ao longo de um processo produtivo. Essa ferramenta possibilita identificar gargalos, estoques excessivos, tempos de espera e atividades que não agregam valor ao cliente, sendo fundamental para a implementação de melhorias contínuas.

Adaptado de SILVA, Maílson José da. Mapeamento de Processos. Maringá: UniCesumar, 2021.

Suponha que você é o profissional responsável pelo setor da qualidade de uma indústria metalúrgica fictícia denominada MetalParts Ltda., especializada na fabricação de componentes metálicos para o setor automotivo. Nos últimos meses, a empresa apresentou aumento no prazo de entrega dos pedidos e crescimento dos estoques intermediários. O principal cliente da empresa, a montadora AutoMax, passou a exigir maior agilidade e confiabilidade nas entregas.

Diante desse cenário, a diretoria solicitou que você realize o Mapeamento do Fluxo de Valor atual da família de produtos “eixos metálicos usinados”, com o objetivo de identificar problemas e propor melhorias no processo produtivo.

​Dados do processo

Demanda do cliente

1.200 peças por dia

Jornada de trabalho

1 turno de 8 horas (28.800 segundos)

Frequência de entrega

Entregas 2 vezes por semana

Etapas do processo

1. Corte

Tempo de ciclo (TC): 60 s

Tempo de setup: 2 horas

Disponibilidade: 90%

Operadores: 2

2. Usinagem

Tempo de ciclo (TC): 120 s

Tempo de setup: 1,5 horas

Disponibilidade: 85%

Operadores: 2

3. Tratamento térmico

Tempo de ciclo (TC): 300 s

Tempo de setup: 1 hora

Disponibilidade: 80%

Operadores: 1

4. Acabamento

Tempo de ciclo (TC): 90 s

Tempo de setup: 40 min

Disponibilidade: 88%

Operadores: 2

5. Inspeção final

Tempo de ciclo (TC): 70 s

Operadores: 1

Estoques intermediários:

Antes do corte: 20 dias

Entre corte e usinagem: 10 dias

Entre usinagem e tratamento térmico: 8 dias

Entre tratamento e acabamento: 6 dias

Entre acabamento e inspeção: 5 dias

Fluxo de informação

Pedidos do cliente: enviados semanalmente por sistema ERP.

O PCP emite programação semanal para produção e programação diária para inspeção.

Fornecedores:

Entregas semanais de matéria-prima.

Observação importante! O processo produtivo ocorre de forma empurrada, com produção baseada em previsão de demanda.

ETAPAS DA ATIVIDADE

ETAPA 1 – Construção do MFV atual

Com base nas informações apresentadas, elabore o Mapa de Fluxo de Valor atual, contendo:

Fluxo de materiais

Fluxo de informações

Dados dos processos (TC, setup, operadores, disponibilidade)

Estoques intermediários

Linha do tempo (na parte inferior)

Utilize a simbologia padrão apresentada no livro da disciplina.

ETAPA 2 – Cálculos e análise do processo

Com base no mapa construído:

a) Calcule o Lead Time (LT) do processo (em dias)

b) Calcule o Tempo de Agregação de Valor (TAV) (em segundos)

c) Calcule a eficiência do processo, utilizando:

Indice de aproveitamento do processo = TAV / LT

d) Interprete os resultados obtidos, comentando sobre a relação entre tempo total e tempo que agrega valor

ETAPA 3 – Análise crítica do processo

Com base no MFV atual, identifique:

O principal gargalo do processo.

Pelo menos 3 desperdícios presentes.

Problemas relacionados ao fluxo de produção e informação.

Sua análise deve ser baseada nos dados do caso.

ETAPA 4 – Proposta de melhorias (MFV futuro)

Proponha melhorias para o processo, considerando os conceitos de Lean e MFV.

Sua resposta deve conter:

Pelo menos 5 melhorias aplicáveis ao caso.

Indicação de 3 melhorias prioritárias.

Justificativa técnica para as melhorias escolhidas.

Unicesumar – Mapeamento de Processos